製造実行システム（MES）を提供している業者を５社徹底比較しました。口コミや評判も合わせて紹介しています。

まずは製造実行システムをこれから導入しようと考えてはいるものの詳しくわからないという人のために、製造実行システムの特徴などをご紹介していきます。

MESの特徴

MESというのは、製造業において製造工程の把握や管理、そして作業者への指示などを行う情報システムのことを言います。広い意味では生産管理の1つではありますが、最大の特徴として工場の生産ラインの各製造工程と連帯できるということが挙げられます。

MESには全部で11の機能がありますが、その全てを利用するのは稀で、必要な機能をピックアップして利用するのが一般的となっています。つまり、今製造工程において足りていない部分を補うサポートを担ってくれるシステムということなのです。

製造業で必要とされている理由

では、なぜ今MESが製造業で必要とされているのでしょうか。これまで、日本の高い技術力が製造業にも活かされ、品質の良さなどが日本の製造業の強みでもありました。しかし昨今では品質が良いだけ、技術力が高いだけではなく高品質かつ低コストであることが重視されているのが現状です。

そのためには、製造工程の可視化、そして管理、作業者への指示を的確に行い、「ヒト・モノ・時間」といった資源を無駄なく活用して生産性を上げていくことが大切だとされています。日本の製造業はデジタル化が遅れているために、生産性の低下を招いているとされ、これをクリアすることが日本の生産業を支えていく鍵となっているのです。

匠の技術が人手不足でデジタル化

これまで製造業では見込み生産といって、大量生産する方法が一般的でした。しかし、現在は製品の在庫を最小限に抑える「需要調整型」の生産が広がりつつあり、1つの工場で同じものを大量に生産するという流れではなくなってきているのです。

そのため、何かに特化した工場では存続が難しく、1つの工場で複数の製品を生産、さらにリニューアルにも対応しなければいけないのが当たり前になっています。しかし、工場で使っている設備をそのたびに変えたり足したりするのは、莫大な費用がかかるため難しいのが現実です。

そこで、そういった環境や設備の足りない部分や違いを補っているのが、熟練の技術者たちが持つノウハウである匠の技術なのです。この技術は従来日本が得意としてきた部分であり、長い時間をかけて次の世代の若者を育て引き継いできました。しかし、昨今では人手不足、後継者不足により、技術を継承することが難しく、さらに長い時間をかける育成が時代に則さなくなっているのです。

こういった流れの中で、大手の企業などはデジタル化を進め様々な問題を解決していくための取り組みが行われていますが、中小企業においてはそれが厳しく今でもアナログな技術で生産を賄っている部分が大きいのです。

しかし、変化していく製造業の中でデジタル化を避けることはデメリットの方が大きく、デジタル化を進めるために必要となってくるのがMESに蓄積されたデータであり、それを共有利用することが生産性の向上に繋がっていくと言われています。

現在世界でもトップレベルと言われる日本の製造業。製造に関しては古くから日本の得意とするところでしたが、それが近い将来他の国に追い越されてしまう可能性があるとされています。それは、人員不足などによる技術者不足、そして製造業においてデジタル化が遅れていることで起こる効率の低下が大きな理由です。

そんなデジタル化を進めるにあたり必要となってくるのが、製造工程の効率化を測るための製造実行システム（MES）なのです。ここでは、そんな製造実行システムをこれから導入しようと考える企業の方に向け、おすすめしたい製造実行システムとその企業をご紹介します。

まずは製造実行システムがどのようなものなのか、そして取り入れることのメリットやデメリットなどに加え、製造実行システムの機能についてなどもご紹介します。業者選びのポイントにも触れていくので、ぜひ参考にしてみてください。

製造管理システムについて調べていく中で、生産管理システムと混同してしまう人も少なくないようです。ここでは、そんな製造管理システムと生産管理システムそれぞれの定義についてご紹介し、その違いについて見ていきましょう。

生産管理システムの定義

生産管理というのは、製品やサービスの品質を顧客に満足してもらえる水準を保証し、さらに改善や向上を行っていくための業務を指します。そこには、原価や数量、納期などの管理を行うことも含まれており、更には受注や納品を行う場合もあります。

つまり、消費者や利用者の求める製品やサービスを経済的に生み出すために生産工程において必要となる様々な情報を総合的に管理するシステムということです。

製造システムの定義

一方で製造システムというのは、製造ラインで生じる工程管理や進捗管理、稼働時間や製造数などのデータを管理、蓄積させるためのシステムです。これを分析することにより、加増時間と製造数のバランスを見直すことや、製造精度向上のための工程の見直しに必要な措置をとることなど、生産業務のマネジメント的役割を果たしているシステムということになります。

つまり、生産管理システムは製造を含めた生産全般についての管理などを行うことであり、製造システムは生産管理システムの中の1つである製造の工程における管理をするシステムなのです。生産管理の中に製造システムがあるとイメージするとわかりやすいかもしれません。

MES（製造実行システム）とERPは、どちらも業務の効率化のために利用されるシステムということから、同じものだと思われることがあります。しかし、実際にははっきりとした違いがあり、理解しておかなければ使いこなすことができません。

ERPは、主に現場での作業前に利用されるシステムです。製造の現場で働く人の管理や設備投資の計画、必要となる商品の数量などを考えるために利用されます。

一方、MESは、製造現場に特化した効率化ツールです。より現場に近いシステムで、実際に動く人のために用意されたからだと思われます。

MESはERPで立案された計画に従って、製造を行う現場の管理に特化しているのが特徴。そのため、製造行為をしない企業にとっては、MESは不要かもしれません。

ERPが企業の経営者のサポートだとしたら、MESは製造所の管理者のサポートを行います。両者は直接関係することはありますが、完全に分離しているといえます。

このように、どちらも「業務を効率化する」という目的は同じなものの、利用される業務内容に違いがあることがわかりました。ERPとMESの2つをうまく使いこなすことによって、さらに進化していくことが予想されるでしょう。

それでは、製造実行システムを導入することによって生まれるメリットや、実例などを見ていきましょう。

生産状況の可視化による業務負荷の平均化

製造業をしているのなら製造実行システムを導入しているのが一般的なのでは？と思われがちですが、実は全ての企業が取り入れているわけではありません。とある調査によれば、組み立て製造業を行う中小企業（年商5億円未満）の場合、70.6％がシステムの導入を行っていないのです。また、年商50億～100億円未満の企業ですら、50％しか導入していないという調査結果が出ています。

こういったシステムの導入がされていない現場において、生産状況を可視化させること、そして業務負担の平均化というのはとても難しい問題となってきます。例えばある部門では生産が集中して稼働時間も長くなっているのに、他の部門ではその間も通常通りの業務負担となっていれば、それは業務を平均化できていないということになります。

これが当たり前のように起きていると、生産性を低下させてしまうのはもちろん、労働者の不満にも繋がる原因となってしまうでしょう。そういったことが起きないよう、生産管理システム、製造実行システムを取り入れて業務の可視化を行うことで、平均化も可能となってくるのです。

リードタイム短縮による顧客満足度向上

ある1つの工程が開始してから完了するまでの時間を「リードタイム」と呼びますが、このリードタイムは製造の工程一つ一つに存在します。これを短縮させることで、生産性を向上させ、スピード感のある製造環境を作り出していくことができるのです。

しかし、このリードタイムを短縮させるのは簡単なことではなく、特に仕入れなどといった外部との関わりのある部分では、リードタイムを操作するのはさらに難しくなります。そこで製造実行システムを導入すると、生産計画を仕入先の企業などと共有することができ、仕入先も見込み受注ができるようになるため、仕入れに関するリードタイムを短くすることができるようになるのです。

過剰在庫などを防止して在庫の適正化

生産において、基準を超えた在庫を保有する過剰在庫や、反対に基準を下回る在庫不足は利益率を下げてしまったりビジネスチャンスを逃してしまったりと、どちらも大きなデメリットに繋がってしまうことがあります。

在庫管理くらいで…と思う人もいるかもしれませんが、それが原因で倒産する企業もあるほどで、ビジネスにおいて軽視できない部分です。そこで生産管理システムにおける在庫管理システムがあれば、仕入れ管理や販売管理といった現場の状況をリアルタイムに確認できるため、適正な在庫をキープすることが可能となるのです。

不良率管理による品質向上

生産した製品の数に対し、不良品の割合を下げることが利益率を向上させるために大切なポイントとなります。不良率は一般的に2％程度とされていますが、製品によっては2％以下が良いとされていることもあります。

そこで大切になるのが不良率管理なのです。不良率が下がるということはそれだけ品質が向上していることでもあり、無駄なコストを下げることにも成功しているということになります。不良率管理を行い、万が一不良率の既定値を超えた際に、その原因を突き止め改善を行うための策を練ることが品質向上にも繋がるというわけです。

原価管理による利益率向上

適正な価格で製造や販売を行うためには、原価管理が欠かせません。日々変わっていく原価を正しく把握し、製品の原価を管理することで営業を行う部門に対し適正な原価を提示でき、見積書も適正価格で作成することができるようになります。

もちろん利益を高めるためにも原価管理は重要なポイントとなるので、生産管理システムの中でも利用すべきシステムの1つだと言えるでしょう。

MESには11の機能が備わっています。その機能がどういったものなのか、3つに分類し、それぞれをご紹介していきます。

【ヒトの管理】

1.作業のスケジュール
生産計画を基にした詳細な作業スケジュールを管理する機能です。従業員の勤務シフトなどにも対応することができます。アナログでは見落としがちなスケジュールも、システムを導入することで間違いなく対応できるようになります。

2.作業手配・製造指示
生産についての作業低背や、製造指示を行う機能です。受注オーダーやジョブ、ロット、バッチといった作業管理単位ごとに行っていきます。また、中には工程内仕掛量の調整機能の提供を行う製品もあります。

3.作業者管理
作業者の作業状況等を管理し、最適な作業割当を行う機能です。不満の生まれやすい一人一人ごとに異なる作業状況をしっかりと把握し、不満を減らすための役割としても活躍してくれそうです。

【モノの管理】

4.生産資源の配分と監視
生産に必要な設備や人員など、生産資源の配分やその状況を監視する機能です。対象となるのは生産の装置や工具、また資材、そして作業者の技能や文書など多岐にわたります。

5.仕様・文書管理
作業の際に必要となるドキュメントや仕様を管理する機能です。作業の指示書や配合表、図面や作業手順書、そして設計変更などの経緯を管理したり編集機能を提供したりします。

6.設備の保守・保全管理
生産設備や機器などの定期保全や装置や工具の可用性を確保して予防保全の計画を行います。また実行管理を行う機能でもあります。

7.製品・品質管理
製品の品質管理データを収集管理して、そのデータをリアルタイムで分析を行う機能です。それによって適正な品質管理を行うことができます。

【全体の管理】

8.データ収集
生産に関わる様々なデータ収集、また工程内における進捗状況をリアルタイムに収集し管理を行い、そのデータ分析を行う機能です。自動収集が可能ですが、スマートデバイスなどを利用した手動収集にも対応しています。

9.プロセス管理
生産状況の監視を行い、作業者の意思決定などの判断をサポートする機能です。

10.製品の追跡と製品体系管理
仕掛品の追跡を行い、さらに次の作業（後工程）を把握する機能です。

11.実績分析
過去の履歴や計画と比較して、生産状況を分析してレポートする機能です。生産についての最新状況を報告してくれます。

このように、11の機能は様々な使い方ができ、どれを使用するのかは企業毎に判断することになります。また、製造する製品によってその内容は大きく異なり、標準機能という感覚ではなくどのデータを収集し、どのように使用するかを定義することから始まるので、導入までに時間やコストが掛かる可能性があるのです。そのため、どんな企業でも導入しやすいシステムを選ぶことが大切です。

MES（Manufacturing Execution System）は、製造工程の進捗把握や管理、現場作業者への指示を出すシステムです。日本語では「製造実行システム」とも言い、各製造工程と連携して製造過程の効率化を目指しています。

中小製造業では多くがMESを導入していますが、一部では未導入のところもあり、アナログな管理に時間を取られるケースもあります。今回は、中小製造業が抱える課題とMES管理の必要性について解説していきます。

中小製造業が抱える課題は人手不足とアナログ管理

中小製造業では、深刻な人手不足に悩む会社も多いです。少子高齢化やシステムのデジタル化ができていないなどの影響を受けて、生産性そのものが低下しているケースもあります。

はじめに、中小製造業が抱える課題から見ていきましょう。

人手不足

少子高齢化の影響により、労働人口そのものが減少していることは深刻な問題です。熟練技術者の継承問題や、新人育成にも影響を及ぼしており、激化する競争に対しても生産性の向上や競争力の強化は中小製造業にとって大きな課題となっています。

アナログ管理

中小規模の製造業では、手入力のエクセルなどアナログな管理体制が続いており、課題解決に向けた基盤ができていないケースがあります。

ビジネスモデルや顧客ニーズの変化により、周囲はデジタル化が進んで行くのに対し、生産管理のシステム化に苦手意識があるために導入しない会社もあるでしょう。

MES管理が必要な理由

製造業で大切なのは、生産資源を活かし生産性の向上を実現することです。そのためには、現場の作業工程や進捗を可視化することが必要です。

ここでは、MES管理が必要な理由をチェックしていきます。

製造現場のムダを徹底的に排除するため

製造現場には思わぬところにムダがあり、それらを改善することで生産性向上につながります。そのためには、現場の実態を把握して徹底的にムダを排除することが不可欠で、最小限の生産資源で効率的に生産できる仕組みが必要です。

コスト管理や進捗把握を自動化するため

製造現場の情報収集に特化したシステムがあると、コスト管理や進捗把握も可視化できるようになります。設備の稼働状況もひと目でわかるため、トラブルの際にもいち早く対応することができます。

また、作業者がタブレットなどを使って作業記録を残すことで、現場ごとの作業の進捗も把握しやすくなるでしょう。こうした情報を作業者と経営者側で共有することで、製造現場の全体を見ることができるようになります。

MES管理導入のメリット

MES管理を導入することで製造業はどんなメリットが得られるでしょうか。ここでは、MES管理導入によるメリットを紹介していきます。

コスト削減

MES管理を導入すると、製造現場の状況やコストなどリアルタイムで把握できるようになります。製造現場のあらゆる情報が可視化されるため、現場内のムダを発見しやすくなるのです。

迅速に改善に取り組んでいけば、製造コストの削減につながり収益を上げることにも貢献するでしょう。

品質・生産性の向上

MES管理により、一定の品質が保てるようになることに加え、工場内で不良が起きやすい工程に対し迅速な対策を打てるようになります。蓄積した加工データを分析・比較することで、不良発生を予防し製品のばらつき抑制にも貢献するでしょう。

また、MESには生産資源の管理や作業のスケジューリングといった機能があるため、作業者や設備の空き時間も正確に把握できます。これらを元にムダの無いスケジュールを組むことで、生産資源を活かした効率的な製造を可能にします。

部門間の連携

製造業の悩みの1つに、事務所と現場の情報連携が取れていないことが挙げられます。MESを導入することでシステム上という同じ環境で情報を共有できるようになり、事務所・各工場・拠点でのリアルタイム共有を実現します。

また、仕様の変更などが生じた際にも部門間の伝達から作業者への指示までスムーズに行うことができるため、従来は会議やFAX、電話などで共有していた時間も削減することにつながるでしょう。

業務の標準化・可視化

熟練技術者のノウハウをはじめあらゆる情報をデータとして取り込むことで、工場全体で共有できることもメリットです。一元管理することで、年齢や勤続年数に関わらず誰にも平等に情報を得られるようになり、新人でも即戦力として働ける環境が整います。

場合によっては動画やネットワークでデータを残し、共有できるマニュアルとして閲覧できる状態にしておけば、全体のスキルや業務を標準化することにも貢献するでしょう。

MES管理の導入で生産性をアップしよう

MES（製造実行システム）は、製造工程の進捗把握や管理、作業者への指示出しができるものです。今後の製造業が生産性や競争力を維持・強化していくために不可欠なシステムであり、DX化にも関係の深いものです。

中小の製造現場でアナログな管理体制に課題を感じているなら、MESの導入を検討してみてはいかがでしょうか。人手不足を含むさまざまな課題を解決へと導くほか、社内の連携や生産性の向上など見落としがちだった部分も改善できるでしょう。

最後に、製造実行システムを導入する場合の業者選びのポイントについて抑えていきましょう。今回は5つのポイントをご紹介します。

自社の業務形態にあったシステムを選択する

一言で製造業といっても、その種類は様々です。食料品の製造もあれば、木製品やプラスチック製品の製造などもあり、その種類によって必要な製造実行システムの機能は変わってくるものです。そのため、自社の業務形態に合うシステムを選ぶことが大切であり、中には業種によって必要な機能をまとめているシステムもあります。

どのシステムを導入するべきかわからないというときこそ、まずは業種に合わせてパッケージされているものから選び、その上で本当に必要な機能を搭載しているものはどれなのかを考えると選びやすいでしょう。

自社の課題・導入目的を明確化する

そもそも製造実行システムを導入するのはなぜなのでしょうか。それを明確にするためには、まず自社が抱えている生産に対しての課題をピックアップする必要があります。そして、その課題についてどういった対処、解決をしていきたいのかを考え企業としての対策を整理していくことが大切です。中には、製造実行システムだけでは解決できない問題もあるかもしれません。

また、製造実行システムは非常に種類が豊富なので、はじめにどういった機能が必要なのかをしっかりと把握し、それに合わせたシステムを選ぶことが大切です。企業によってはこの時点でコンサルティングを依頼する場合もあるようです。

自社の生産方式にあったシステムを選択する

製造業の生産方式といえば、見込み生産や受注生産、個別生産など様々なですが、その生産方式に対応したシステムを利用することがとても大切になってきます。製造業を行う企業の中には、製品によって生産方式を分けていることもあるでしょう。

そのため、生産方式に合うかどうかはもちろん、複数の生産方式に対応しているシステムなのかも事前に確認する必要があるのです。

操作性とサポートはどのようになっているか

せっかく自社にピッタリの機能を持つシステムを導入しても、操作性が悪く複雑な場合社内でうまく活かすことができず、普及せずに導入を辞めてしまう可能性もあります。また、そういったシステムはシステム担当を行っている人の大きな手間になってしまうこともあるでしょう。

そのためには、システムに慣れていない従業員であっても簡単に操作ができて覚えやすいことも大切です。

また、万が一システム障害や不具合などの場合、生産が全て止まってしまうことも考えられます。そういった場合にすぐサポートしてくれるかどうかも重要となってくるでしょう。

導入までどれくらいかかるのか

製造実行システムをすぐにでも導入したいと考えている場合、どのくらいの期間で導入可能なのかも気になるところです。多くの機能を使おうと思うと導入までに数ヶ月という時間がかかる場合がありますが、システムによってはその期間をできるだけ短くすることができる場合もあるようです。できれば1ヶ月程度で導入して、早めに従業員に浸透させることが理想ですよね。

製造工程の効率化を測る上で、どうしても切り離せない製造実行システム。これから導入を検討している、導入することは決定しているがシステム選びに難航しているという企業の方は、ご紹介したような内容を参考に選んでみてはいかがでしょうか。

システムを取り入れることによって管理側も楽になり、さらに利益や製造効率の向上を測ることができるので、できるだけ早めに導入して効率の低下や利益率の低下を防ぎましょう。